高爐出鐵口用炮泥要具備以下性能：
a)易開孔，當出鐵口需要出鐵時，出鐵口孔內已經燒結的炮泥能較容易鉆通開孔，及時出鐵；
(2)易堵口，當出鐵口出鐵完畢，能在較短的時間將出鐵口堵上，且確保足夠的打泥量，保持穩定的鐵口深度；
(3)良好的粘合性，打入出鐵孔內的新炮泥要與孔內的舊炮泥有良好的粘合性，使新、舊炮泥形成整體，防止因縫隙存在，而引起滲鐵、滲渣、影響出鐵及發生爐前安全事故;
(4)良好的燒結性，要求打入的炮泥在低溫、中溫、高溫三個溫度階段都能達到不同程度的燒結，及時堵上鐵口，同時在爐缸內形成足夠大的泥包，起到保護爐缸內襯磚的作用。
(5)具有良好的射沖刷、耐侵蝕性能，使出鐵口孔徑不急劇擴大，保證出鐵時間在150~180分/次，減輕爐前的勞動強度、減少爐前的資材消耗。
熱應力損毀。出鐵時鐵口中心被鉆頭鉆開，熾熱的鐵水和熔渣從鐵口流出，使鐵口炮泥承受1500℃以上高溫。當鐵渣出完，用炮泥重新堵鐵口時，舊炮泥接觸新堵口的炮泥，溫度從1500℃急速降到200℃左右，這樣反復作用，在舊炮泥內部產生巨大的熱應力，易導致以鐵口為圓心的圓弧形裂紋。
熱化學侵蝕。炮泥與鐵液及渣熔液長時間接觸，易發生化學反應，使炮泥被侵蝕。反應生成低熔點礦物相，在出鐵期間，隨著鐵渣熔液的沖刷而流失，使出鐵口孔徑擴大，造成鐵水急速沖出鐵口，影響鐵口穩定。
目前高爐炮泥的大弱點即是鐵口擴徑較快，抗鐵水沖刷性不足，導致高爐爐缸內的鐵水出不凈，影響產量，同時不利于高爐順行。另外，開口困難，導致鐵口不能按時打開，影響正常出鐵。因此，國內外許多大型高爐采用插棒法或配備具有較強正、逆沖擊能力的開口機來解決高爐炮泥開口較難的問題。一般情況下，高爐出完鐵后，原炮泥的表面就滲進了渣鐵，在新炮泥堵入鐵口后，新舊炮泥的交界處形成隔層，不利于粘結。由此，高爐內的鐵水會沿著新舊炮泥的縫隙進入，從而導致炮泥的中部出現渣鐵滲透區域。渣鐵滲透區域的形成在一定程度上也增加了鐵口開口難度。鐵口不易打開，很容易導致重大的安全生產事故。國內外對高爐出鐵口炮泥的現場可操作性都非常重視。
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